输煤转运站煤尘治理工程塑烧板除尘系统技术方案
浏览次数：0发表时间：2025-12-16 14:59:26
吸尘管网系统。采用 “多点分散吸尘 + 主管集中输送” 布局：每个扬尘点设置专用吸尘罩（落料口采用环形罩，风量 6000m³/h，风速 18m/s；皮带转接处采用侧吸罩，风量 4000m³/h，风速 15m/s）。管道选用 φ200-300mm 的无缝钢管（壁厚 5mm），采用法兰连接（加装耐温密封垫），管内风速控制在 18-20m/s（防止煤尘沉积），弯头曲率半径≥3 倍管径（减少阻力与磨损）。
塑烧板除尘器主体。选用 MC-25 型塑烧板除尘器（处理风量 25000m³/h），主要参数：
滤材：聚乙烯复合塑烧板（厚度 4mm，孔径 3μm，比表面积 120m²/m³），总过滤面积 300m²，过滤风速 1.4m/min；
清灰系统：8 个脉冲阀（口径 2 英寸），压缩空气压力 0.6MPa，喷吹时间 0.15 秒，清灰周期 3-5 分钟（压差自动控制）；
防爆配置：防静电塑烧板（表面电阻≤10⁸Ω）、整体接地（电阻≤4Ω）、火花探测器（响应时间＜0.1 秒）+ 氮气灭火装置；
结构尺寸：长 6.5m× 宽 3.2m× 高 5.8m，采用 Q235 碳钢外壳（内壁防腐处理），灰斗锥角 75°（防流态化）。
配套动力系统。选用 45kW 变频引风机（风压 2200Pa，风量 28000m³/h），可根据粉尘浓度自动调节频率（30-50Hz）；配备 2.2kW 螺旋输送机（输送量 5m³/h）及星型卸料器（电机功率 0.75kW），实现灰斗煤尘连续排出（可返回输煤系统回收利用）。
工艺流程与关键技术
煤尘治理全流程。含尘气流经吸尘罩捕获后，由管道输送至除尘器：
预处理：进风口设置旋风分离器（分离效率≥70%），去除 50μm 以上大颗粒煤尘，降低塑烧板磨损；
过滤分离：气流进入滤室后，煤尘被塑烧板表面拦截，净化气体经出风口排放（过滤效率≥99.9%）；
清灰再生：当系统阻力达 1200Pa 时，脉冲阀启动，压缩空气喷吹塑烧板表面，粉尘落入灰斗；
粉尘回收：灰斗内煤尘经输送机送至输煤皮带，实现资源再利用（回收率≥95%）。
抗黏结与耐磨技术。塑烧板表面经纳米涂层处理（接触角≥110°），水珠与煤尘滚落率达 90%，解决高湿环境黏结问题；板体采用 “骨架 + 多孔层” 复合结构，抗冲击强度达 25kJ/m²，对石英砂颗粒的耐磨性是涤纶滤袋的 5 倍。某煤矿测试显示，该技术使塑烧板年磨损量＜0.1mm，远低于普通塑烧板的 0.3mm。
智能控制系统。采用 PLC 控制系统，实时监测：
运行参数：进口浓度（0-10000mg/m³）、系统阻力（0-2000Pa）、清灰压力（0-1MPa）；
安全参数：滤室温度（0-80℃）、火花信号、静电电压（0-1000V）；
自动调节：根据进口浓度调整风机频率，阻力超标时提前清灰，异常情况触发声光报警并停机。
安装调试与运行保障
安装要求。除尘器基础采用 C30 混凝土（厚度≥300mm），预埋件与塔体连接牢固（抗拔力≥50kN）；管道安装坡度 3°-5°，最低点设排污阀；电气设备防爆等级达 Ex dⅡBT4，电缆穿镀锌管敷设（接地电阻≤4Ω）。安装周期约 15 天（含管网铺设）。
调试流程。分三步进行：
空机调试：检查风机、清灰系统运行状态，确保各部件无卡涩；
负载测试：通入标准粉尘（浓度 2000mg/m³），调整清灰参数至阻力稳定；
联动运行：与输煤系统联动，验证吸尘效果与安全联锁功能（如皮带停机时除尘器延时关闭）。
维护计划。
日常维护（每日）：检查滤室密封、清灰压力、卸料器运行；
定期维护（每月）：清理管道积尘、校准传感器、检查防爆装置；
年度检修：更换脉冲阀膜片、检测塑烧板完整性（透光法）、校验安全系统。
