自洁式沙尘过滤机组如何进行自清洁功能测试

自洁式沙尘过滤机组的自清洁功能测试是验证其能否在无人干预下持续高效清除滤筒表面粉尘的关键环节，需通过模拟工况、参数监测、效果评估三步完成。以下是详细测试流程与关键指标：

一、测试前准备

设备状态确认

检查机组电源、压缩空气管路、排灰阀等连接正常，无泄漏。

确认滤筒安装牢固，无破损或变形（可通过透光检查或内窥镜观察）。

校准压差传感器、温度传感器等监测仪表，误差范围≤±1%。

测试环境搭建

模拟沙尘源：使用标准试验粉尘（如ISO 12103-1 A2细粉尘，粒径分布0-200μm）或实际工况粉尘。

粉尘发生装置：采用螺旋给料机或压缩空气喷吹装置，控制粉尘浓度（如5-10g/m³可调）。

风量调节：通过变频风机将机组入口风量稳定在额定值（如8000m³/h）。

二、自清洁功能测试步骤

步骤1：初始压差记录

启动机组并运行至稳定状态（通常30分钟），记录初始压差（ΔP₀）。

合格标准：ΔP₀应符合设计要求（如新滤筒初始压差≤300Pa）。

步骤2：粉尘加载试验

开启粉尘发生装置，向机组入口持续注入粉尘，同时监测压差变化。

加载速率控制：以每分钟压差上升50-100Pa的速度加载，直至压差达到触发阈值（如1770Pa）。

关键数据记录：

压差上升曲线（时间-压差关系）。

粉尘加载总量（通过称重法或流量计计算）。

步骤3：自清洁触发与执行

当压差达到阈值时，系统自动启动脉冲反吹清灰，记录以下参数：

脉冲参数：脉冲宽度（0.05-0.15秒）、脉冲间隔（10-60秒可调）、喷吹压力（0.4-0.6MPa）。

清灰时长：单次清灰循环持续时间（通常1-5分钟）。

清灰方式：确认是否为分区清灰（如逐组滤筒清灰，确保过滤面积≥80%）。

合格标准：恢复率≥85%（如ΔP₀=300Pa，ΔP₁≤405Pa）。

排放浓度检测：在机组出口采集粉尘样本，使用激光粒度分析仪或滤膜称重法检测排放浓度。

合格标准：排放浓度≤5mg/m³（符合GB16297-1996标准）。

滤筒表面检查：停机后打开检修门，观察滤筒表面粉尘残留情况。

合格标准：滤筒表面无明显粉尘堆积，纤维结构清晰。

三、特殊工况测试（可选）

低温环境测试

在-10℃以下环境运行机组，验证加热装置（若配备）能否防止滤筒结冰。

关键指标：清灰后压差恢复率≥80%，无滤筒变形或开裂。

高湿度环境测试

向机组入口喷入水雾（湿度≥85%），验证消静电处理与防粘附设计是否有效。

关键指标：清灰后滤筒表面无粉尘板结，排放浓度稳定。

连续运行测试

连续运行机组24-72小时，期间多次触发自清洁功能，记录压差波动范围与清灰频率。

关键指标：压差波动≤±15%，清灰频率与设计值偏差≤10%。

四、测试报告与整改

测试报告内容

测试环境参数（温度、湿度、粉尘浓度、风量）。

压差变化曲线、清灰参数记录表。

排放浓度检测数据与滤筒表面照片。

结论：是否通过自清洁功能测试，列出不合格项。

不合格项整改

压差恢复率低：检查脉冲阀密封性、喷吹管角度或文氏管尺寸，调整喷吹压力。

排放浓度超标：优化滤筒材质（如改用覆膜滤材）或增加初效过滤网。

滤筒损伤：检查压缩空气油分含量，更换油水分离器滤芯。